擠壓機擠壓成型鋁合金型材“縮尾”缺點的處理防范措施：

專長一：擠出機擠壓成型全過程出現縮尾的疑難問題詳細介紹：

在鋁合金擠壓機成型生產制造中，會出現對切頭、尾后半成品的加工部分進行堿蝕檢驗后會有別名縮尾的缺點，帶機構的鋁型材物理性能達不到規定，存在安全隱患。與此同時，生產制造的鋁型材在進行表面處理或銑削生產加工時，由于這種缺陷破壞了原材料內部的連續性，會對表面和深度加工造成損傷，嚴重的還會造成暗紋或車床車刀等傷害，這是生產中常見的問題，對鋁合金型材縮尾的原因及清理方法進行簡要剖析。

專業知識二：擠壓機擠壓成型鋁合金型材發生縮尾的歸類在其中“縮尾”分成空心縮尾和環形縮尾二種：

1）空心縮尾：在擠壓成型型、棒料尾部管理中心位置產生空心，橫剖面展現為邊沿凸凹不平的孔或邊沿充斥著有其他殘渣的孔，豎向呈一梯狀（錐型），布氏漏斗房屋朝向金屬材料排出的方位，關鍵發生在雙孔平面圖模擠壓成型，尤其是擠壓成型指數小、產品直徑大、厚壁管或是選用了有油漬的擠壓成型墊圈地擠壓成型的鋁型材的尾端更為顯著。

二、環形縮尾：將分離模制品(特別是頭頂)擠壓成型，產品兩側為不連續的環形或弧形，焊線兩側為月牙形，各孔產品的環形縮尾對稱。收縮尾部產生收縮尾部收縮的原因：收縮尾部產生的結構力學標準是；在平流沉淀池環節結束后，擠壓成型墊圈慢慢接近模具，擠壓成型時提升產生的工作壓力dN筒。當滑動摩擦力dT筒和滑動摩擦力平衡基準(dN筒dT筒)≥dT墊時，擠出成形墊圈周圍的金屬材料向后注入毛胚管理中心，產生縮尾。

專業知識三：擠壓機導致縮尾產生的擠壓成型標準有那些：

1.擠壓成型產成品保留過短

2.擠壓成型墊圈有機油或不干凈

3.澆鑄或料子表層不清理

4.產品切尾長短違反規定

5.擠壓成型筒里襯偏差

6.擠壓成型終結忽然提升擠壓成型速率。

專業知識四：鋁型材擠壓機產生縮尾的清除方式 及降低和避免縮尾產生的對策：

1.嚴苛按加工工藝要求裁切壓余和鋸切頭、尾，維持擠壓成型筒里襯完好無損，嚴禁擠壓成型墊圈抺油，減少鋁錠擠壓成型前溫度，選用獨特的凸形墊圈，選用有效的產成品的長短。

2.擠壓成型專用工具、鋁錠表層應清理

3.常常查驗擠壓成型筒規格并拆換不過關的專用工具

4.穩定擠壓成型.在擠壓成型中后期應當緩減擠壓成型速率，適度留壓余的薄厚，或選用擴大產成品法擠壓成型。

專業知識五：為了更好地合理消除鋁合金型材擠壓機生產制造時發生縮尾的狀況，擠壓機壓余薄厚也是非常重，下列是大家制訂的壓余薄厚規范供您參照：

擠壓機載貨量（T）壓余薄厚（mm）

<800T≥15mm

800-1000T≥18mm

1200T≥20mm

1600T≥25mm

2500T≥30mm

4000T≥45mm

3）橫著刮傷或刮痕主要是因為產品從滑頒布橫著運到制成品鋸切臺時冷床邊有硬實物突顯將產品刮傷，

4）也有些是在放料、運送中造成的。

清除方式 :

1)擠壓模具工作中帶應生產加工光滑光滑，擠壓模具空刀也應生產加工光滑。

2)裝模時要用心查驗，避免有細微裂痕的模貝被應用.沖壓模具時要留意圓弧半經。

3)常常查驗冷床，制成品存放臺，避免有硬實突顯物刮傷產品。

4)放料時要置放比產品軟的隔條，運送，吊裝都應穩定，仔細實際操作。

絕大部分熱形變鋁型材制造業企業選用正方向熱形變擠壓成型方式 根據特殊的模貝（環模，錐模，分離模）來獲得所需橫斷面樣子相符合的鋁型材。

正方向擠壓成型生產流程簡易，機器設備規定不高，金屬材料形變工作能力高，可生產制造覆蓋面廣，鋁型材特性可預測性強，生產制造協調能力大，工模貝有利于維修保養調整 。